佛山制造、佛山模式，正越来越成为全省乃至全国制造业转型升级的样板。但是，新常态下的佛山制造，却面临着巨大的危机，亟需提升自动化、智能化水平，以培育在新一轮竞争中的领先优势。

　　

　　佛山经济有两个最大的特点，一是以实体经济为主，二是民营化程度高。实体经济中的制造业，相比其他行业更需提升自动化、智能化水平，才能不被市场所淘汰；民营经济，由于起点低、规模小、底子薄，业态相对落后，存在大量的夫妻工厂、手工作坊，机械化、自动化程度低，同样亟需通过转型升级提升其制造水平。

　　纵观全球制造业的发展路径，从手工作坊开始，然后是机械化、自动化、信息化、智能化。佛山制造目前一部分处于机械化向自动化转变过程当中，一部分处于自动化向信息化转变过程当中，真正实现智能制造的企业和工序少之又少。以陶瓷生产为例，发达国家一条先进的生产线用工在50人以内，而作为陶瓷制造水平最高的佛山，通常都是150人左右，差距显而易见，而这种差距，恰恰为行业提供了巨大的提升空间。

　　以长三角、京津冀为代表的经济圈，制造业的起步比佛山晚，但起点却比佛山高，在自动化、智能化领域比肩甚至赶超珠三角。佛山制造必须树立危机意识、全球意识和领先意识，瞄准世界一流水平对传统制造业进行升级换代，才能重新焕发出产业优势和区域优势，继而领跑中国制造。

　　德国工业4.0的提出及《中国制造2025》国家战略，都让我们看到了制造业未来的发展前景。在国家大力倡导回归实体经济、互联网+和振兴制造业的今天，以佛山陶瓷为代表的佛山制造业，必须抓住机遇，敢为人先，通过自动化、信息化、智能化的改造升级，提升制造业水平，从而降低成本、提高品质和效率，为佛山陶瓷赢得真正的市场竞争优势。

　　怎么样提升陶瓷行业的自动化、智能化水平呢？

　　首先，亟需建成一批自动化、智能化样板工厂和生产线。榜样的力量是无穷的，佛山陶瓷行业领军企业，可瞄准国际顶尖水平，大力改造、升级一批样板工厂和生产线，实现企业的全自动化生产，或以大数据为基础的个性化订制与智能制造、柔性生产、无人工厂等，通过身边看得见、摸得着的实实在在的案例，在周边同行当中形成强大的示范效应，以此推动自动化、智能化升级的步伐。喊破嗓子，不如做出样子。如果陶瓷企业的生产线用工通过转型升级由150多人减少到50人以下、甚至30人以下，企业的生产效率将会大幅提高，招工难的问题也将迎刃而解。

　　其次，要加强对关键设备、核心技术的研发创新。以陶瓷装备为例，目前诸多装备当中的核心技术和设备如电磁阀、变量泵、储坯机、分选机、打包机、施釉设备、喷墨打印等，虽然国产化率不断提高，但其应用水平与国际先进水平还存在不小的差距，尤其是喷墨打印当中最贵重的喷头，100%依赖进口。如果企业能针对这些技术短板大力进行科技攻关，或者在政府、高校、协会等相关部门的帮助下整合行业外的高端技术与人才进行跨界创新与应用，在核心技术领域取得一系列重大突破，将对提升整个行业的自动化、智能化水平产能巨大的促进作用。

　　再次，要培育高端智能制造产业链和产业集群。工业机器人是企业实现自动化和智能化必不可少的先决条件。目前，佛山工业机器人产业炙手可热，但绝大多数属简单的零配件组装和应用，缺乏后期深度开发和实际应用条件。在一线生产环节，至今仍然依靠人工来完成的工序非常多。如捡砖、分选、打包等，尤其是间歇式的球磨生产工艺，在员工配备方面近几年几乎没怎么提升。想让机器人真正替代人工，并实现工厂的自动化、智能化，必需加大对机器人产业链的培育和完善，加强系统化、集成化、模块化的应用研究与开发，培育一批机器人制造企业和配套产业加工开发企业，从而形成强大的产业集群，只有形成了成熟的产业集群，才能源源不断地产生创新力，从而降低创新成本，最终实现机器换人的目标。

　　最后，要加大对专业技术人才的技能培训和教育。目前，陶瓷行业除了普通岗位的操作工难招外，更为稀缺的是掌握一定技能的技术员工。如对自动化、智能化生产线的操作工、维修工等，这类人才需要掌握机械、液压、机电、计算机等多学科知识，企业很难在人才市场招到合适的人才，只能自己慢慢培养。而企业这方面现有的技术人员想要进一步提升专业技能又缺乏有效的平台和途径，找不到合适的机会。如果政府、协会、高校等能针对企业存在的这种需求，整合社会资源，有针对性地为陶瓷企业量身订制这方面的培训课程，相信会非常受企业的欢迎。