海螺集团节能环保绿色低碳发展典型经验
安徽海螺集团有限责任公司是我国大型的建材企业集团之一，组建于1996年，是国务院120家大型试点企业集团，总部设在安徽芜湖市。集团拥有国家级企业技术中心，控股经营海螺水泥和海螺型材两家上市公司，下属360多家子公司，分布在24个省市自治区和20个境外国家地区，经营产业涉及水泥制造、化学建材、节能环保新材料、国际贸易、工程建设、现代服务业六大产业板块，总资产达1925亿元，员工5万多人，已连续15年入围中国企业500强，荣列2019中国企业500强第105位、中国制造业企业500强第38位。2019年，集团以284.99亿美元的营业收入迈进世界500强，名列第441位，是安徽本土企业首次跻身世界500强榜单。
走“绿色发展之路”是海螺集团的不懈追求。多年以来,海螺本着“呵护环境、协调发展、全力打造一流生态环保企业”环保理念,始终坚持生产经营与环境保护相协调的原则,走生态文明与企业发展共赢道路，忠实履行大企业的社会责任，主动减少污染物排放，推进节能减排，保护生态环境，加大低碳技术的研发，提高应对气候变化的能力。
一、建设CO2捕集提纯示范项目，开创水泥行业CO2捕集纯化先河。为贯彻落实国家低碳发展战略和习近平总书记在巴黎气候大会讲话精神，集团公司以“自主贡献”的方式积极参与国家应对CO2减排行动。2018年4月，海螺集团在白马厂投资6000万建成了世界首条水泥行业CO2捕集规模为5万吨/年的示范项目，并具备年产3万吨食品级CO2的生产能力，产品质量优于国家标准，生产销售的工业级CO2纯度已达99.99%。该项目将CCUS技术同水泥传统产业相结合，将水泥厂烟气中的CO2转化为新产品，变废为宝，突破了水泥行业CCUS技术“零”应用，为水泥行业应对气候变化战略贡献力量。同时以水泥窑烟气CO2捕集纯化示范项目为载体，以CO2产品转化应用与捕集提纯技术优化为研究内容，开展CO2捕集纯化技术及产品的研发，拓展产品应用的新空间。分两期建设总产能为5000t/a的干冰生产线，一期建设2套颗粒状干冰机，生产规模为3000t/a、二期生产规模为2000t/a。一期已于10月份开工建设，目前干冰车间12月中旬可以交安，预计元月上旬开始系统调试并进行试生产。
二、应用余热发电技术，大幅度降低碳排放。2018年,海螺集团水泥熟料生产线共运行了112套余热发电机组,总装机容量达1399兆瓦,全年累计发电82.79亿度,按火力发电同口径计算,可节约标煤298万吨,相当于减排二氧化碳795万吨。
三、高起点实施节能降耗新技术改造，建设节约型企业。近年来，集团公司通过持续技改和创新，主要经济技术指标持续优化，标准煤耗较2015年下降了3%，熟料综合电耗下降了6%，水泥粉磨综合电耗下降了15%，各项技术指标均处于行业先进水平。以2019年水泥、熟料产量计算，可年节约标煤100万吨，年节约电量18亿度，减排二氧化碳500万吨。
一是对水泥粉磨系统进行了技术创新设计，在建德海螺建设2台CK-490水泥立磨系统，水泥工序电耗降低5kWh/t，取得了良好的经济效益和节能成效。
二是水泥磨增加辊压机。辊压机是一种新型水泥节能粉磨设备，辊压机技改即通过在水泥粉磨工序前增加辊压机，对物料进行预粉磨，降低物料入磨的粒径，从而起到增产降耗的效果。集团共对下属宁国水泥厂、怀宁海螺、海门海螺等58台水泥磨进行了辊压机技改，改造后水泥台产提升97%，吨水泥工序电耗下降6kWh/t，提产降耗效果明显。
三是篦冷机升级技改。推动篦冷机升级改造，篦冷机改造主要是将三代篦冷机升级为四代篦冷机，相对于三代篦冷机，四代篦冷机备件损耗更小，热回收效率更高，能保证入窑和分解炉的二次风和三次风温度大幅提高，达到节能降耗的目的，同时提升了设备运行周期。目前，海螺水泥已完成白马厂、英德海螺、石门海螺等21条熟料生产线篦冷机改造，改造后热回收效率大幅提升，吨熟料实物煤耗下降1.5公斤左右。
四是三风机改造。熟料生产过程中生料工序是影响生产能耗的重要一环，老的生产线基本都是两风机系统，相对于三风机系统，在线运行中能耗更高。海螺集团积极组织进行三风机改造，目前运行的27台两风机系统已完成改造工作，熟料综合电耗平均下降1kWh/t。
五是分解炉技改。早期设计的生产线分解炉炉容偏小，炉内煤粉燃烧不充分，造成窑台产低，生产线能耗高。通过分解炉扩容技改，进一步延长物料和煤粉在分解炉内的停留时间，提高入窑分解率，改善煤粉燃烬效率，减少系统CO产生，从而达到提高窑台产和降低能耗的目的。集团先后对下属白马山水泥厂、英德海螺等子公司的19条熟料生产线实施了分解炉扩容技改，改造后吨熟料标准煤耗平均下降5kg/t。
六是助磨剂使用。水泥助磨剂是一种化学外加剂，在水泥粉磨过程中少量掺入即可提高粉磨效率，不仅能提高易磨性和水泥强度，还能降低粉磨电耗。公司结合熟料状况，不断优化调整助磨剂配方，广泛推广使用，有效增强水泥后期强度，降低水泥生产功耗，水泥工序电耗下降2kWh/t左右。
七是试用陶瓷球。为进一步降低水泥粉磨电耗，公司对水泥磨研磨体进行了改进，将钢球研磨体改变为陶瓷球研磨体。相较钢球而言，陶瓷球微晶矿物不仅硬度更高，消耗更少，而且质量更轻，可有效降低磨机负荷，从而减少粉磨电耗。集团公司在弋阳海螺投入试用陶瓷球，取得了较好的降耗成效，水泥工序电耗下降约1.5kWh/t。
四、开展技术研发，建成国内首个智能化工厂。海螺水泥加快推进信息化、智能化技术应用，将智能化与海螺技术、海螺理念充分融合，海螺集团智能工厂各子系统投运以来成效显著，经对全椒海螺年产400万吨熟料生产线同比测算，可减少用电约578万度/年，节约标煤4680吨/年，降低柴油消耗61吨/年、减排二氧化碳1.8万吨/年,各类资源消耗下降及劳动生产率提升带来的直接经济效益约为1800万元/年。目前，海螺集团年产熟料约2亿吨，若全面推广应用，年可节约标煤21万吨，减少柴油消耗3000吨、减排二氧化碳55万吨。
五、加大环保技改投入，打好污染防治攻坚战。海螺集团始终坚持环保优先、超前谋划、充分论证、外引内研的原则，不断探索海螺特色减排路线，确保环保技改效果满足国家中长期环保规划，将“环保挑战”转化为“发展机遇”。2018年海螺集团投资21亿元、2019年投资约16亿元积极推进收尘升级、无组织排放治理、脱硫脱硝、降噪治理、污水治理、生态修复等技改。在济宁海螺、中国厂建设国内水泥行业具有国际先进水平的高温高尘SCR烟气脱硝系统，并将芜湖海螺打造成“超低排放技术开发及示范项目”，有力地支撑和引领了水泥行业大气污染治理减排工作。
六、大力发展绿色产业，履行大企业社会责任
1.推广水泥窑协同处置项目。海螺集团积极推广水泥窑协同处理城市生活垃圾技术，消纳工业废弃物，极大地促进资源综合利用，最终实现垃圾处理的“无害化、减量化、资源化”。该技术作为中国水泥工业发展循环经济、打造绿色环保产业的一项先进技术，曾获得联合国全球可再生能源领域最具投资价值奖“蓝天奖”。2019年海螺集团建成投运40个水泥窑协同处置项目，年处理能力城市生活垃圾200万吨、固废危废194万吨、污泥35万吨，有效解决了垃圾焚烧填埋带来的土地占用和环境污染问题，同时实现变废为宝，创造了良好的经济和社会效益。
2.发展清洁能源项目。清洁能源项目是海螺集团深入贯彻十九大报告中关于推进绿色低碳循环发展的具体举措，是实现转型发展道路的重要一步。目前，已建成宿州埇桥、济宁海螺、江华海螺园区、宝鸡海螺型材、唐山海螺型材、宁波海螺型材、江北海创新材料、宣城海螺、山东海螺型材12个光伏发电项目（合计容量约120MW）、济宁海螺风能发电项目（容量约1.5MW）和淮安海螺、张家港海螺2个储能电站项目（合计容量约44MWh），光伏年均发电量1.1亿度，储能年均放电量2500万度，风能年均发电量80万度，与火力发电相比，年节约4万吨标准煤、减少排放约11.68万吨CO2。
3.积极探索替代燃料利用技术。积极研究非化石能源利用，利用稻壳、秸秆等生物质替代水泥窑燃料具有燃烧后污染少、灰质掺入水泥生产、减少排放等优势，是推进水泥行业“低碳、环保、减排”，促进资源高效综合利用的有效途径。在柬埔寨马德望海螺规划设计了首条生物质燃料系统，成功试用稻壳作为替代燃料，可保证其热量和余灰被100%利用，熟料生产线原煤消耗可降低约15%，实现资源回收利用。后期计划在国内生产线推广替代燃料应用技术，使用稻壳、秸秆、树皮等材料，减少化石能源消耗，实现废物回收利用循环发展。
当前我国正处于工业化、城镇化加速发展的重要阶段，经济社会发展面临着严峻的资源和环境双重约束。水泥行业作为我国主要的高能耗、高排放产业，是工业领域节能减排的重点和难点，其节能减排效果对完成我国能源消耗目标、工业可持续发展起着举足轻重的作用。加大节能减排力度，已成为水泥行业面临的一项艰巨而紧迫的任务。海螺集团作为水泥行业领军企业，持续秉承“为人类创造未来的生活空间”的经营理念，坚持把节能减排、低碳环保作为企业发展的重大战略，大力推进CCUS、智能制造、余热利用、光伏发电、垃圾处理、固废危废处置、替代燃料等低碳、节能新技术、新装备及新工艺的研发应用，全力打造一流生态环保企业，促进水泥工业再次焕发新生命，为建设美丽中国和构建人类命运共同体做出更大的贡献。
